Solanka jest kluczowym elementem w procesie produkcji serów – to właśnie w niej sery po etapie formowania i prasowania są solone. Jako uzupełniający proces odbywa się oczyszczanie solanki, które dotychczas realizowano w SM Ryki metodą mikrofiltracji. Proces ten, choć skuteczny, wiązał się z wysokim zużyciem energii i wody oraz wpływał na pojemność buforową solanki.
W tym miejscu zaczyna się raslyzacja – technologia UV oparta na promieniowaniu ultrafioletowym, która pozwala na oczyszczanie solanki bez konieczności użycia energochłonnej mikrofiltracji. Dzięki delikatnemu charakterowi procesu zachowywane są wszystkie właściwości fizykochemiczne cieczy, a system może pracować z dużymi przepływami płynów o średniej i dużej przepuszczalności dla UV.
W przypadku solanki zużycie energii w tym procesie wynosi zaledwie 1–2 kWh/m³, w porównaniu do 12–16 kWh/m³ w tradycyjnej pasteryzacji. Z kolei zużycie wody w systemach CIP (Clean-in-Place – czyszczenie na miejscu) spada z ok. 200 litrów na cykl, do 30–50 litrów. Łatwiejszy proces mycia urządzenia przekłada się również na ograniczenie zużycia środków chemicznych, co dodatkowo zmniejsza wpływ procesu na środowisko.
– Raslyzacja pozwoli nam na uzyskanie wysokiej jakości sanitarnej bez strat energetycznych i bez wpływu na właściwości solanki – podkreśla Agnieszka Kotlarz-Golak, główny serowar w SM Ryki. – Dotychczas w naszym zakładzie do oczyszczania solanki stosowaliśmy właśnie metodę mikrofiltracji, która - mimo skuteczności - niosła ze sobą istotne wyzwania: duże zużycie energii, wysokie koszty eksploatacji i szybkie zużycie elementów instalacji – dodaje Agnieszka Kotlarz-Golak. – Nowa technologia UV znacząco ogranicza ślad środowiskowy, a jednocześnie podniesie jakość procesu i poziom bezpieczeństwa mikrobiologicznego.
Jak podaje producent, wdrożenie systemu raslyzacji może przynieść oszczędności rzędu kilkuset ton dwutlenku węgla rocznie – to ekwiwalent setek tysięcy przejechanych kilometrów samochodem osobowym.
Po zakończeniu etapu solenia, w którym wykorzystywana jest oczyszczona metodą UV solanka, sery poddawane są pakowaniu próżniowemu, obkurczaniu i dojrzewaniu – proces ten trwa od 21 do 70 dni, w zależności od rodzaju sera. Gotowe produkty trafiają następnie do etapu ważenia, etykietowania i końcowej kontroli jakości, po czym zostają przekazane do kanałów dystrybucji.
Warto podkreślić, że SM Ryki jako jedyna duża mleczarnia w Polsce nie stosuje stabilizatora- chlorku wapnia, osiągając odpowiednią strukturę sera, dzięki dopracowanej technologii obróbki mleka. Co więcej, surowiec wykorzystywany do produkcji pochodzi od lokalnych dostawców – członków Spółdzielni – z województwa lubelskiego i mazowieckiego. Produkcja opiera się na własnej, zamkniętej bazie surowcowej i jest stale monitorowana przez akredytowane Laboratorium Kontroli Jakości.
Wdrożenie innowacyjnego systemu Lyras pokazuje, że SM Ryki konsekwentnie stawia na rozwój zgodny z zasadami nowoczesnego i odpowiedzialnego mleczarstwa.
– Nie mówimy o zmianach w przyszłości – one dzieją się dziś. Z dumą podejmujemy decyzje, które mają realny wpływ na środowisko, lokalne społeczności i jakość produktów, które trafiają na polskie stoły – podsumowuje prezes SM Ryki, Michał Wardal.
Źródło: Valkea Media
Fot: mat. prasowe
W tym miejscu zaczyna się raslyzacja – technologia UV oparta na promieniowaniu ultrafioletowym, która pozwala na oczyszczanie solanki bez konieczności użycia energochłonnej mikrofiltracji. Dzięki delikatnemu charakterowi procesu zachowywane są wszystkie właściwości fizykochemiczne cieczy, a system może pracować z dużymi przepływami płynów o średniej i dużej przepuszczalności dla UV.
W przypadku solanki zużycie energii w tym procesie wynosi zaledwie 1–2 kWh/m³, w porównaniu do 12–16 kWh/m³ w tradycyjnej pasteryzacji. Z kolei zużycie wody w systemach CIP (Clean-in-Place – czyszczenie na miejscu) spada z ok. 200 litrów na cykl, do 30–50 litrów. Łatwiejszy proces mycia urządzenia przekłada się również na ograniczenie zużycia środków chemicznych, co dodatkowo zmniejsza wpływ procesu na środowisko.
– Raslyzacja pozwoli nam na uzyskanie wysokiej jakości sanitarnej bez strat energetycznych i bez wpływu na właściwości solanki – podkreśla Agnieszka Kotlarz-Golak, główny serowar w SM Ryki. – Dotychczas w naszym zakładzie do oczyszczania solanki stosowaliśmy właśnie metodę mikrofiltracji, która - mimo skuteczności - niosła ze sobą istotne wyzwania: duże zużycie energii, wysokie koszty eksploatacji i szybkie zużycie elementów instalacji – dodaje Agnieszka Kotlarz-Golak. – Nowa technologia UV znacząco ogranicza ślad środowiskowy, a jednocześnie podniesie jakość procesu i poziom bezpieczeństwa mikrobiologicznego.
Jak podaje producent, wdrożenie systemu raslyzacji może przynieść oszczędności rzędu kilkuset ton dwutlenku węgla rocznie – to ekwiwalent setek tysięcy przejechanych kilometrów samochodem osobowym.
Po zakończeniu etapu solenia, w którym wykorzystywana jest oczyszczona metodą UV solanka, sery poddawane są pakowaniu próżniowemu, obkurczaniu i dojrzewaniu – proces ten trwa od 21 do 70 dni, w zależności od rodzaju sera. Gotowe produkty trafiają następnie do etapu ważenia, etykietowania i końcowej kontroli jakości, po czym zostają przekazane do kanałów dystrybucji.
Warto podkreślić, że SM Ryki jako jedyna duża mleczarnia w Polsce nie stosuje stabilizatora- chlorku wapnia, osiągając odpowiednią strukturę sera, dzięki dopracowanej technologii obróbki mleka. Co więcej, surowiec wykorzystywany do produkcji pochodzi od lokalnych dostawców – członków Spółdzielni – z województwa lubelskiego i mazowieckiego. Produkcja opiera się na własnej, zamkniętej bazie surowcowej i jest stale monitorowana przez akredytowane Laboratorium Kontroli Jakości.
Wdrożenie innowacyjnego systemu Lyras pokazuje, że SM Ryki konsekwentnie stawia na rozwój zgodny z zasadami nowoczesnego i odpowiedzialnego mleczarstwa.
– Nie mówimy o zmianach w przyszłości – one dzieją się dziś. Z dumą podejmujemy decyzje, które mają realny wpływ na środowisko, lokalne społeczności i jakość produktów, które trafiają na polskie stoły – podsumowuje prezes SM Ryki, Michał Wardal.
Źródło: Valkea Media
Fot: mat. prasowe
